鄭州泰達礦冶設備有限公司歡迎您的訪問! 網站地圖| ENGLISH| 聯系我們| 在線留言
您當前的位置:主頁 > 新聞中心

泰達詳解回轉窯燒成帶飛砂料產生的原因

來源:鄭州泰達回轉窯廠家     上傳時間:2017-05-16    點擊率:84

            泰達詳解回轉窯燒成帶飛砂料產生的原因

  所謂飛砂料是回轉窯燒成帶產生大量細粒并飛揚的熟料。這種飛砂料的大小一般在1mm以下,在窯內到處飛揚。飛砂料的出現,既影響熟料質量,又影響窯的操作。飛砂產生與否主要取決于熟料液相量和液相性質(主要是表面張力)。飛砂有兩類:一類是熟料液相量太少而產生;另一類是粘散料,由于液相表面張力太小所致。

  本篇,泰達詳解一下飛砂料產生的原因以及影響的相關因素又在什么方面

  回轉窯系統液相量不足:產生飛砂主要是液相量太少的緣故。物料在燒成帶停留的時間很短,預分解窯約10~15min,濕法窯最長也不過25~30min。若沒有液相,C2S和CaO粒子通過固相反應長大至1mm以上是十分困難的。其結果是,這些細粒子隨窯內氣體懸浮并被氣體帶走,即所謂飛砂。液相量太大,熟料易結大塊,這是眾所周知的事實。反過來說,液相量少則熟料結粒小,液相量太少則熟料結粒太小,則產生飛砂。鋁率太高,液相量隨溫度提高而增加的速度太慢,也易產生飛砂。還原氣氛使Fe2O3變成FeO,也使液相量減少,從而產生飛砂。圖1為Fe2O3還原成FeO對液相量的影響。從圖1可見,在還原氣氛下,液相量減少。

  回轉窯過渡帶過長造成飛砂料:帶預熱器的回轉窯長徑比在16/1~14/l之間,入窯生料的碳酸鹽分解率約30%~40%,回轉窯內有一半長是碳酸鹽分解帶,過渡帶不長,物料由900℃升至1250℃的時間約5~6min,所生成的中間相貝利特和游離石灰還沒有太多的時間進行再結晶,由于碳酸鹽分解所產生的表面活性和晶格缺陷也得以保存,這些都有利于形成均勻的結粒和加速阿利特的形成。若生料入窯分解率提得過高,與窯的長徑比不適應,回轉窯內的碳酸鹽分解帶縮短了,而燒成帶受火焰形狀限制不可能隨意拉長,結果是擴大了過渡帶,物料在900~1250℃的溫度段內停留時間過長,在這個溫度下物料的擴散速度很快,又不可能形成阿利特相,勢必造成貝利特和游離石灰的再結晶,形成粗大的結構,降低了表面活性和晶格缺陷活性。當物料到達燒成帶時,再結晶的貝利特和游離石灰溶解速度變慢,使得液相量減少,難以將物料粘結成大顆粒,從而產生大量的粉料,即飛砂料。

  回轉窯系統配料不當,硅酸率過高:硅酸率過高也是產生飛砂料的根源,硅酸率表示了在低燒過程中或在煅燒帶內固相與液相的比例。1400℃以上時融熔物料中的固相為C3S和C2S,SiO2基本上存在于固相中,液相則包括了全部Al2O3和Fe2O3。如硅酸率過高,液相量偏少,不足以將物料結成大的顆粒,容易產生飛砂料。

  回轉窯系統硫酸鹽飽和度過高降低了液相粘度和液相表面張力:熟料中硫和堿含量應有一定的比例,通常稱為硫堿比或硫酸鹽飽和度。若原料和燃料帶入的硫量較高,原料中的堿含量又偏低,窯系統內SO2循環也比較高,就會造成熟料中硫酸鹽飽和度過高,SO3相對過剩易產生大量飛砂料。國外文獻曾介紹過,同樣化學成分和堿含量的熟料,當硫酸鹽飽和度由67%提高到140%時,0~lmm的熟料顆粒含量由約10%上升到超過40%,熟料中硫酸鉀(K2SO4)含量由1.4%上升到2.3%,還有約0.4%的過剩SO3,如圖2所示。若堿以氧化物形態存在會進入熟料礦物晶格內,并能提高液相粘度,降低液相中離子的活動能力,增大阿利特的形成難度。若堿以硫酸堿的形態存在,液相中再有MgO,則液相粘度會隨硫酸堿增加成比例下降。

  鄭州泰達礦冶設備有限公司一直致力于大中型小型回轉窯設備水泥回轉窯,氧化鈣回轉窯,石灰回轉窯,陶粒砂回轉窯,金屬鎂回轉窯等系列回轉窯設備的研發和生產。

  鄭州泰達礦冶設備有限公司,滿意是我們努力的方向和源泉。

  鄭州泰達集團公司幾十年如一的專注于技術的改進和革新,是河南地區生產能力最強,技術實力著名回轉窯設備生產制造廠家。歡迎蒞臨考察合作!服務熱線:0371-65667723

  聲明,本文章出自:(http://www.qoate.com/20120831.html)

  ,轉載請注明出處

上一篇 :回轉窯窯皮是怎樣形成的起著什么樣的作用

下一篇 :回轉窯系統從溫度調整幾個方面進行調節

激情五月色人阁